Глава 1

Изготовление заготовок литьем металлов.

1.Сущность процессов литья металлов и задача литейного производства.

Литьем (или литейным производством) называют метод производства, при котором изготовляют фасонные заготовки деталей путем заливки расплавленного металла в заранее приготовленную литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки детали. После затвердевания и охлаждения металла в форме получают отливку-заготовку детали.

Основной задачей литейного производства является изготовление литейных сплавов отливок, имеющих разнообразную конфигурацию с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам детали (при литье невозможно получить отливку, форма и размеры которой соответствует форме и размерам детали).

Инструментом литейного производства является литейная форма - приспособление образующее рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом и после охлаждения получают отливку.

По степени использования формы делят на : разовые; полупостоянные; постоянные;

Разовые формы служат для изготовления только одной отливки и изготовляют их из кварцевого песка, зерна которого соединены каким-либо связующим веществом.

Полупостоянные формы - это формы в которых получают несколько отливок
(до 10-20), такие формы изготовляют из керамики.

Постоянные формы - формы, в которых получают от нескольких десятков до нескольких сотен тысяч отливок. Такие формы изготовляют обычно из чугуна или стали.

Различные по форме, размерам и точности отливки из различных сплавов невозможно наиболее экономично получить одним и тем же способом.
Экономически целесообразно изготовлять отливку с определенными качественными свойствами каким-либо одним или двумя способами. В настоящее время в производстве используют около 15 способов литья, а в производстве приборов применяют следующие способы литья:

1) литье в песчаные формы ("землю");

2) литье в ЖСС (жидкие самоотвердевающие смеси);

3) литье в оболочковые формы;

4) литье в кокиль (металлические защищенные формы);

5) литье по выплавляемым моделям;

6) литье под давлением;

7) центробежное литье;

2. Отливки-заготовки деталей АСУ и ЭВМ.

Отливки в АСУ и ЭВМ широко используются там, где необходимо обеспечить высокие требования к прочности и жесткости:

-рамки ТЭЗов;

-панелей ТЭЗов;

-кронштейны и угольники рам;

-корпуса различных разъемов в процессоре; теплопроводности:

-корпуса реверсных электродвигателей НПМ и других электродвигателей;

-радиаторы в ячейках питания для транзисторов, диодов в процессоре и внешних устройствах.

Масса отливок колеблется от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов.

Конфигурация отливок может быть любой, она определяется возможностью изготовления технологической оснастки - формы, литейными свойствами сплавов, способом литья. Выбор способа литья в зависимости от конфигурации отливки основывается чаще всего на экономических соображениях, реже из условия высокой производительности и др.

3. Основные этапы производства отливок.

Последовательность производства отливок рассмотрим на примере литья в песчаные формы. Этот способ изучается в учебных мастерских:

1. Разработка чертежа отливки.

2. Изготовление модели и стержневого ящика.

3. Изготовление формы из заранее приготовленной формовочной смеси.

4. Сборка формы (установка ранее изготовленного из стержневой смеси стержня и соединение частей формы).

5. Заливка формы ранее расплавленным сплавом или металлом.

6. Охлаждение формы с отливкой.

7. Освобождение отливки от формы.

8. Отрезка литников и прибылей

9. Отжиг отливок.

10. Термообработка.

11. Контроль.

4. Основные свойства литейных сплавов и влияние их на качество отливок.

К основным свойствам литейных сплавов относят следующие:

1. Жидкотекучесть - это способность сплава в жидком состоянии заполнять литейную форму и воспроизводить ее очертания в отливке.

Жидкотекучесть определяют по стандартной пробе в виде канала определенной длины и диаметра с литниковой чашей (рис 1).

[pic]

Рис.1. Простейшая проба на жидкотекучесть.

Жидкотекучесть определяют по длине пути, пройденному жидким металлом до затвердевания. Чем длиннее пруток, тем больше жидкотекучесть. Высокую жидкотекучесть (>700 мм) имеют силумины, серый чугун, кремнистая латунь; среднюю жидкотекучесть (350-340 мм) имеют углеродистые стали, белый чугун, алюминиево-медные и алюминиево-магниевые сплавы; низкую жидкотекучесть имеют магниевые сплавы.

С повышением температуры сплава жидкотекучесть увеличивается.

2. Кристаллизация - это процесс перехода от жидкого состояния расплава к твердому состоянию с образованием структуры. Кристаллизация сплава происходит в направлении перпендикулярном поверхности теплоотвода.

Скорость кристаллизации меняется от максимальной у поверхности до минимальной в центре стенки отливки (рис.2).

[pic]

[pic]