Проектування операцій механічної обробки основних поверхонь деталі авіадвигуна

Содержание

Задание

Введение

. Токарная операция

.1 Выбор инструмента

.2 Расчет режимов резания

. Фрезерная операция

.1 Выбор инструмента

.2 Расчет режимов резания

. Сверлильная операция

.1 Выбор инструмента

.2 Расчет режимов резания

.3 Выбор инструмента зенкерования

.4 Расчет режимов резания

. Шлифовальная операция

.1 Выбор инструмента

.2 Выбор шлифовальной головки

.3 Расчет режимов резания

Вывод

Список использованной литературы

фрезерный токарный шлифовальный формообразование

Задание на проектирование

. Выбрать режущий инструмент, технологическое оборудование, рассчитать режимы резания и основное временя 3 операций механической обработки.

. Оформить пояснительную записку.

Введение

Эффективность технологического процесса существенно зависит от рационального назначения режимов резания. Завышенные режимы резания, требуют дополнительного расхода режущего инструмента, электроэнергии и трудоемкость обработки. Но и необоснованно заниженные режимы резания не обеспечивают достижения заданной точности.

В данной работе осуществляется проектирование операций механической обработки поверхностей корпуса. Для каждой операции выбирается режущий инструмент, оборудование и определяются основные режимы резания, необходимые для формообразования поверхности.

При определении элементов режимов резания необходимо учитывать характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

1. Токарная операция

Рисунок 1.1 - Схема токарной операции №15

.1 Выбор режущего инструмента

Для поверхностей 12 и 13 выбираем подрезной отогнутый резец с пластиной из твердого сплава ГОСТ 18880-73.

Геометрические размеры резца приведены на рисунке 3.

Рисунок 1.2 - Эскиз а) подрезного отогнутого резца; б)расточного резца .

Материал режущей части резца - твердый сплав Т15К6.

Выбор станка. В соответствии с методом обработки выбираем токарный станок 1А616.

Основные данные станка:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной 320 мм;

над суппортом 180 мм.

Частота вращения шпинделя 11-2240 об/мин.

Число скоростей шпинделя 22

Подача суппорта:

продольная 0,03-1,04 мм/об;

поперечная 0,03-1,04 мм/об.

Мощность привода 4,5 кВт.

1.2 Расчет режимов резания

Токарная черновая операция

Поверхность 12 Ø35 h13 Rz20.

Поверхность 13 Ø18 h13 Rz20.

. Устанавливаем глубину резания. Припуск на обработку удаляем за один рабочий проход:

поверхность 12: мм;

поверхность 13: мм.

2. Назначаем подачу и корректируем ее по паспорту станка. Принимаем подачу[2]:

поверхность 12: мм/об;

поверхность 13: мм/об.

3. Принимаем период стойкости резца = 40 мин [2,с.268].

. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца:

Находим значение коэффициентов по справочным данным [2, с.269, т.17]. = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,20.

- общий поправочный коэффициент, равный произведению коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки:

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала. Определяется по формуле:

, где:

- коэффициент для материала инструмента, - показатель степени, при обработке резцами с пластинами из твердого сплава:

; =1 [2, с.268, т.2]. Предел прочности стали = 1080 МПа. Тогда:

.

- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, для прутка [2, с.263, т.5].

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние марки инструментального материала режущего лезвия на скорость резания.

= 1, т.к. материал режущей пластины - твердый сплав Т15К6 [2, с.263, т.6].

и - поправочные коэффициенты, учитывающие изменение главного и вспомогательного углов в плане. Для выбранного резца = 0,7 и = 1,0.

Общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания:

.

С учетом всех найденных величин находим расчетную скорость резания: